A corrida global pelas terras raras ganhou novos contornos nos últimos anos. Considerados estratégicos para a transição energética e para a indústria de alta tecnologia, esses elementos são indispensáveis na fabricação de motores de veículos elétricos, turbinas eólicas, equipamentos eletrônicos, sistemas de automação industrial e uma série de aplicações que sustentam a economia de baixo carbono. Nesse cenário, o Brasil busca transformar seu potencial geológico em uma cadeia industrial capaz de gerar produtos de maior valor agregado, reduzindo a dependência externa e ampliando sua participação em mercados tecnológicos de crescente relevância.

Minas Gerais ocupa posição central nessa estratégia. O Estado concentra projetos de mineração de terras raras, iniciativas de processamento mineral e, agora, um dos mais ambiciosos esforços para internalizar etapas industriais historicamente dominadas por outros países: a produção de ímãs permanentes de terras raras.

Um marco importante dessa trajetória ocorreu no início do ano quando o Centro de Inovação e Tecnologia para Ímãs de Terras Raras (CIT SENAI ITR), em Lagoa Santa, recebeu o primeiro lote de carbonato de terras raras produzido a partir de material extraído em território brasileiro. Para o Centro, o carregamento, composto por 20 quilos de carbonato fornecidos pela Meteoric, representa mais do que uma simples entrega de matéria-prima. Na prática, simboliza o início de uma nova fase na tentativa de conectar mineração, processamento químico, metalurgia e fabricação de componentes avançados dentro do país.

Até então, os trabalhos conduzidos pelo instituto utilizavam predominantemente materiais importados. A chegada do lote nacional abre caminho para que pesquisadores e instituições envolvidas no projeto MagBras possam validar rotas tecnológicas utilizando matérias-primas brasileiras, aproximando o país do objetivo de estabelecer uma cadeia produtiva integrada.

Segundo André Pimenta, coordenador do CIT SENAI ITR, o recebimento do material representa um avanço para o desenvolvimento tecnológico brasileiro. “Essa entrega representa um passo concreto dentro do projeto MagBras, que é a iniciativa estruturante para desenvolver no Brasil a cadeia completa de ímãs permanentes de NdFeB, da matéria-prima mineral até o ímã final”, afirmou.

O desafio vai muito além da mineração

Embora o Brasil possua reservas expressivas e conhecimento acumulado em diversas etapas relacionadas às terras raras, a transformação desses recursos em produtos industriais de alta tecnologia continua sendo um dos principais desafios do setor.

Segundo André Pimenta, o país já reúne competências importantes em mineração, processamento mineral, separação de terras raras, metalurgia, desenvolvimento de materiais magnéticos e aplicações industriais. Entretanto, ainda não dispõe de uma cadeia industrial plenamente integrada e competitiva, capaz de transformar o minério em ímãs acabados em escala comercial.

“Mais do que dominar cada etapa isoladamente, o desafio brasileiro é conectar essas etapas com qualidade, produtividade, escala, rastreabilidade e custo competitivo”, destaca o coordenador do CIT SENAI ITR. Essa lacuna é particularmente relevante quando se observa a complexidade envolvida na fabricação de ímãs permanentes de NdFeB (neodímio-ferro-boro), considerados atualmente os mais eficientes para aplicações de alta performance.

Entre o carbonato de terras raras obtido na mina e o ímã acabado existe uma sequência de etapas altamente especializadas. O material precisa ser separado e purificado, transformado em óxidos com especificações rigorosas, convertido em metais ou ligas metálicas e posteriormente submetido a processos de fabricação que incluem moagem fina, alinhamento magnético, compactação, sinterização, tratamentos térmicos, usinagem, revestimentos protetores e magnetização.

O desafio tecnológico não está apenas em executar cada uma dessas etapas individualmente, mas em garantir que todas funcionem de maneira integrada. Pequenas variações químicas, impurezas ou alterações de processamento podem comprometer significativamente o desempenho magnético do produto final.

“Um dos desafios mais importantes é justamente garantir a conexão entre essas etapas. Pequenas variações na composição química, presença de determinadas impurezas, oxidação ou alterações no processamento podem provocar perdas significativas nas propriedades magnéticas”, explica Pimenta.

Leia a íntegra da reportagem em Brasil Mineral.

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